1200噸框式液壓機具備高強度和高剛性，能夠承受巨大的壓力而不發生變形，框架通常由高強度的鋼材制成，通過精密的焊接或鑄造工藝連接，形成一個穩定的整體，工作臺（也稱為滑塊）是液壓機直接與工件接觸的部分，其設計需要兼顧強度和精度。

        導軌系統對于液壓機的精度和穩定性至關重要，1200噸框式液壓機采用高精度四角八面導軌，導軌間隙可調，剛性好，能有效消除機器熱膨脹對導軌間隙的影響，確保運動導向精度高。

        1200噸框式液壓機通常采用模塊化設計，便于設備的安裝、調試和維護，設備的各個部件都設計有易于拆卸和更換的結構，使得設備的維護更加方便快捷。

        液壓機配備先進的PLC（可編程邏輯控制器）系統，能夠實現對壓力、行程、速度的精確控制，同時還可以進行故障診斷和報警。

        1200噸框式液壓機的工藝流程因應用領域的不同而有所差異，一般可以概括為以下幾個主要步驟：

        前期準備，確認1200噸框式液壓機的工作環境安全，并檢查液壓機的液壓系統、電氣系統和機械部分是否正常運行，根據加工需求，選擇合適的模具并安裝到液壓機上，在液壓機的控制系統中設置好壓力、速度等參數。

        工件加工，待加工的工件放置在液壓機的工作臺上，并進行裝夾定位，確保工件在加工過程中不會發生移動或變形；按下啟動按鈕，液壓系統開始工作，在加工過程中，需要密切關注液壓機的工作狀態；加工完成后，取出工件，對加工出的工件進行檢驗，包括尺寸、形狀、表面質量等方面的檢查。

        特殊工藝流程（以熱鍛加工為例）：分為材料加熱，加熱的目的是提高材料的塑性和降低變形抗力；送入液壓機進行鍛造；熱處理與檢驗。